在注塑模具领域，为了执行自动裁切浇口或冲、挤塑胶等功能，通常会在塑料成型加工所用的公母模具内安装很小的配有刀具的超高压油缸，当熔融的塑胶在注入模穴且尚未回温凝固的保压过程中，推动超高压油缸伸出动作，裁切浇口或冲、挤塑胶，可以确保注塑工件外观表面光滑平整，并一次成型，省去除浇口或毛边的工序。由于模具本身特点，模内切油缸尺寸设计的比较小，因此需要超高压力驱动，而博世特液压增压器很好的解决了超高压问题。
在模具设计时如何选用模内热切
1.zui小型腔数的限制
由于模内热切零部件对zui小型腔距离的限制，在设计型腔距离很近的模具时，要注意检查切刀组件距离。
2.模具上的顶针/镶件/水路的干涉
模内热切零部件的安装需在模具上开孔，因此，要考虑到模内热切零部件周边无顶针/镶件/水路等干涉。
3.模内热切产品的成熟性
一个新面世的模内热切产品，需要较长的时间来完善，因此，要选择成熟性好、比较流行和应用历史长的模内热切品牌。
4.模内热切系统浇口外观控制
一套理想的模内热切系统应该选择一缸一切刀单独控制来保证浇口的热切效果。
5.要考虑技术支持和售后服务
除了首先要选用可靠的模内热切系统外，用户也要考虑万一模内热切出现任何问题，能否得到及时有效的技术支持与售后服务这一重要因素。
模内热切模具维修常见问题的解决办法
跳废料
模大断裂，冲模作用短，模内热切油缸哪家好，材料（刚性、脆性），冲模速度过快，造成粘附，太粘脱脂或太快的油滴造成的附着影响，冲压振动，由板材料耗散，真空吸收及模芯未充分消磁等都可导致废屑附着在模面上。
（1）刃口的锋利程度.刀片的圆角越大，就越容易造成废料反弹。对于更薄的不锈钢，你可以使用斜刀片。
（2）在一个更为有序的废料可以增加废物的复杂性或提高聚氨酯框，可以避免废物跳出，并可以增加划痕在模具的边缘。
（3）模具之间的间隙是不是正确的。不合理的模具间隙，可能会导致废料的反弹，为小孔直径的断裂缩小10%，直径高于50.00毫米，间隙也会随之增大。
（4）增加入模的深度。在每个工位对于模具的冲压，输入模块的数量要求是一定的，模内热切油缸，入模要是过小量小，它可能会导致废料的反弹。
（5）加工过的材料表面是否有脏东西。
（6）控制冲压速度，控制冲压油的浓度。
（7）可以使用真空吸附。
（8）对于冲模、镶件、消磁材料进行合理的处理。
模内热切厂家制作模具需要注意的问题， 供应商和供应商紧密合作，才能降低成本，缩短其周期。
不仅仅只看价格，质量、周期性也很重要，服务总体上看各种不同的模具，可以分为十类，根据零件材料、物理化学性能、机械强度、尺寸精度、表面光洁度、经济性等不同要求，从而选择出不同类型的模具成形。
高精度要求使用高精度数字机床对模具进行加工，并对材料和塑料工艺有严格的要求，以及使用CAD/CAE/CAM模具的设计和分析。由于特殊的成型要求，一些细节，模具还应采用热通道、气动辅助成型。制造商应具有数字控制、电火花、电火花等优点。线性切割机床和数字模拟铣床、精密磨床、高精度三坐标测量仪表，计算机设计和相应的软件。大型压模，模内热切油缸工厂，例如车顶压模应考虑到机床是否有外壳设备，甚至有侧润滑剂等，除了冲压吨位外，还应该考虑冲次、送料装置、机床及模具保护装置。
模具设计时如何选用模内热切
要注意模具上型腔数与布局的排列。因为模具型腔数与布局的排列对模内热切超高压微型油缸在系统油路上的平衡有很大的影响。把型腔数选为偶数，并且规则对称排布。
要注意模具模仁跟模仁板的厚度，因为模具里的切刀组件放置在模仁内，微型超高压油缸放置模仁板内，模仁跟模仁板太薄太厚都无法达到理想状态，太薄无法放置油缸跟切刀组件，太厚将增加模具重量，因此在将模内热切系统导入前需跟模内热切厂家沟通，以便于定制模仁跟模仁板的厚度。
小型腔数的限制。由于模内热切零部件对小型腔距离的限制，在设计型腔距离很近的模具时，模内热切油缸加工报价，要注意检查切刀组件距离。
模具上的顶针/镶件/水路的干涉。模内热切零部件的安装需在模具上开孔，因此要考虑到模内热切零部件周边无顶针/镶件/水路等干涉。
影响模内热切设备增压速度主要有以下因素：
1、增压方式
2、低压系统输入的流量
3、微型模切油缸的型号尺寸
4、高压区压缩量
其中
1、增压方式选择液压增压比气动增压速度更快。
2、低压系统输入流量加大则整个系统功率加大，增压缸尺寸加大。不适合改变。
3、微型模切油缸又模具决定，也不适合改变。
4、高压区压缩量主要由高压区软管尺寸和变形量决定。这个可以考虑优化。
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