通常塑料件在注塑成型后，料头和产品通过浇口相连，工人需要对浇口进行修剪处理，劳动强度大，浇口修剪不美观。现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断，这两种方法都是在开模后进行剪切，由于此时塑料已经冷却，剪切后的浇口面不美观，产品品质上不去，依旧需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整，劳动强度依旧较大，增加了人工成本。
其主要工作原理就是产品没有顶出的实现产品与水口的热分离技术，主要的过程是当模具开始生产，模具闭合时触碰到触点开关，触点开关传递信号给时间控制器，时间控制器计算好时间（计算好切刀何时顶出，顶出时长，何时退出）输出高压油给油缸，油缸推动切刀，顶出状态完成。
当产品冷却前2S时间控制器泄压，切刀弹簧受力于模具，将切刀与油缸退回，一个周期动作完成。正是因为这样的技术和原理，实现了模具料头的切除，改变了注塑产品的生产工艺，讲注塑产业依靠解放的生产力实现更多工作的开展。
注塑产品的存在为现代生活带来了巨大的便利，然而在实际的注塑产品生产中却存在这诸多的问题。注塑磨具不能提供给注塑件足够的料头切除，这增加了人力的消耗，利用人力对料头进行去除，不仅会增加生产周期，而且使产品的质量遭受到巨大的威胁。模内热切机器的出现使着一问题得以解决。
切刀顶出和回退的时间设定是否合理将直接影响到浇口切除后浇口断面的外观质量。
1、切刀顶出的时机：当熔融塑料进入模具型腔后，与模壁接触的塑料表层由于热传导的作用先开始冻结，形成冻结层。塑料的热传导率低，被冻结层包裹的塑料内部仍然保持熔融状态。当充填结束时，由于塑料停止流动，冻结层和融胶之间相对运动所产生的剪切热消失，冻结层就开始加速增厚，直到完全冻结。浇口处的冻结层厚度是影响热切效果的重要因素。一般而言，在确保产品外观质量的前提下，切刀剪切浇口的起始时间越早，热切的效果越好。
2、切刀回退的时机：若浇口还未完全冻结，切刀就开始回退，型腔内的塑料在压力差的作用下将会往浇口倒流，而产品浇口断面就会产生多胶。一般而言，在不影响成型周期的前提下，切刀的回退时间越晚越好。
3、局限性：对于保压时间较长的产品，由于切刀动作时浇口处的冻结层已经较厚，切刀剪切浇口所需克服的阻力增加，这就加速刀具的磨损从而产生浇口毛边。同样的，对于填充时间特别短的产品，模内切加工价格，由于浇口特别小，充填结束的同时浇口就已经冻结了，此时切刀剪切浇口就相当于冷切，刀具因磨损加剧而产生浇口毛边。因此这两类产品不建议采用模内浇口热切。
传统的浇口去除方式，在一些外观有高光面或电镀要求的制品，因后制程加工的定位装夹困难、易伤产品、后加工成本高、人员操作存在的安全隐患等问题，往往不被采用圆盘浇口形式而采用搭接浇口或其他进浇形式，但在制品孔位处不可避免的会产生熔接线影响外观或使用功能（如受力点因熔接线易断裂或需过爆p压测试等），采用模内热切既节省成本又可改善或解决产品外观或使用功能问题。
在模具设计时如何选用模内热切。
要注意模具上型腔数与布局的排列。因为模具型腔数与布局的排列对模内热切超高压微型油缸在系统油路上的平衡有很大的影响。把型腔数选为偶数，并且规则对称排布。
要注意模具模仁跟模仁板的厚度，模内切定做，因为模具里的切刀组件放置在模仁内，模内切厂，微型超高压油缸放置模仁板内，模仁跟模仁板太薄太厚都无法达到理想状态，太薄无法放置油缸跟切刀组件，太厚将增加模具重量，因此在将模内热切系统导入前需跟模内热切厂家沟通，c 以便于定制模仁跟模仁板的厚度。
模内热切具体动作介绍：
注塑分为三部分：射胶（软料） 保压（软料） 冷却（硬料）
当产品保压完成后切刀顶出，将产品与水口进行分离，切刀保持顶出状态，等到产品冷却完成前2S，切刀退出，模具打开后，产品与水口呈分离状态
模内热切系统工作原理：
当注塑机开始生产产品，模具闭合时触碰到行程开关，行程开关传递信号给时序控制器，时序控制器计算好时间（计算好切刀何时顶出，顶出时长，何时退出）输出高压油给油缸，油缸推动切刀，顶出状态完成。当模具开模前2S，时序控制器泄压，长沙模内切，油缸压力为零，切刀弹簧受力于模具，将切刀与油缸归位，一个周期动作完成。
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