那模内热切技术是什么呢？
简单的说，模内热切技术就是在产品没有顶出的时候实现产品与水口的热分离技术。
通常塑料件在注塑成型之后，微型高压油缸定制，产品和料头通过浇口相连，模具生产人员需要对浇口进行修剪处理，现有较常用的解决办法是在开模后进行剪切，开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断，而此时塑料已经冷却，剪切后的浇口面不美观，需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整，劳动强度大增加了人工成本，并且产品品质部稳定。而模内热切就是在塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化工艺。
模内热切技术也存在着缺点：
模内热切模具制作工艺设备要求高
一个典型的模内热切系统均由如下几大部分组成：微型超高压油缸、 高速高压切刀、超高压时序控制系统、辅助零件。模内热切系统与模具的集成与配合要求极为严格，并且模内热切模具需要精密加工机械作保证，微型高压油缸生产，否则模具在生产过程中会出现很多严重问题。同时，模内热切模具操作维修复杂。对于模内热切模具的新用户，需要较长时间来积累使用经验。
模内热切模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。现在人们对产品表面要求越来越高；因此，模具研发设计方面起到了决定性因素，一套模具的好坏决定了一款产品的质量。产品进胶选择在模具设计研发方面起到至关重要作用。亿玛斯自动化精密工业（东莞）有限公司是一家专注于模内热切产品生产销售服务为一体的科技化公司， 公司制造的模具内自动剪切装置，能很好的切除产品和料头的链接部位，确保浇口切面的平整性，同时也降低劳动强度。 效果为：模具打开时产品和浇口已经分开，微型高压油缸，无需人工剪切可以直接包装出货，提高了生产效率及节约人工成本。
我们是模具模内热切自动化相关产品的研发、生产，微型高压油缸定做，集销售与服务于一体，主营：模内切，模内热切，剪水口，模内自动化，自动剪水口。下面模内热切厂家为你进一步的讲解：模内热切具体动作介绍：
注塑分为三部分：射胶（软料） 保压（软料） 冷却（硬料） 当产品保压完成后切刀顶出，将产品与水口进行分离，切刀保持顶出状态，等 到产品冷却完成前2S，切刀退出，模具打开后，产品与水口呈分离状态。
模内热切模具的优点:1. 模内浇口分离自动化，降低对人的依赖度；2. 降低产品人为品质影响；3. 降低成型周期，提高生产稳定性
模内热切技术也存在着缺点：
虽然使用模内热切技术使企业降低了人工成本，提高了生产效率，但由于模内热切元件价格比较贵，模内热切模具成本会大幅度增加。如果产品附加值较低，产品产量不高，对于模具厂商来说经济上不划算。这同时也是许多模具生产厂商考虑是否使用模内热切系统的主要影响因素之一。
模内热切技术近几年在中国的逐渐推广，很大程度上是由于我国人力成本的增长与产品品质的升级，而在未来模内热切技术在国内将会有更大的应用市场。
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