模内热切典型应用案例分享
1.扇形浇口模内热切:
由于扇形浇口尺寸比较大,传统去除浇口的方式主要是用电热钳、模外冷冲或铣削。这些去除浇口的方式都存在由于人为因素造成的不良率。此外,电热钳只适合去除尺寸较小的扇形浇口,人为因素造成的不良率较高。对于大尺寸的扇形浇口就要采用铣削或模外冷冲的方式去除。用铣削的方式虽然可以获得平整的浇口断面外观效果,但需要制作的工装夹具,成本高还效率低,工艺稳定性不佳。用模外冷冲的方式虽然比铣削方式效率g,工艺稳定性好,但同样需要冲裁模具,且浇口断面比较粗糙。
采用模内热切浇口代替传统的人工修剪,使浇口尺寸设计更加灵活,江苏模内切,不需考虑后加工问题,105mm宽的浇口更有利于注塑充填及简化成型工艺更有利于保证产品外观、尺寸和变形。浇口在保压结束时就已经被分离,浇口断面平整光滑。配合机械手可以实现完全自动化生产,无需后制程的工装夹具,降低劳动力成本、降低不良率,提升产能。
模内热切技术就是在塑胶模具未开模前,剪切或挤断浇口,从而在塑胶模具开模后,实现件料分离的模具注塑自动化技术。模内热切技术的应用适用于前后膜搭底浇口,模内切厂家,侧进胶浇口,潜顶针进胶浇口,牛角进胶浇口,盘形浇口等各种形式的进胶浇口。
模内热切该技术还能实现模内成形,如:注胶后开模前出孔、局部变薄变厚等,以及滑块抽芯驱动,从而简化模具结构,减小模具结构尺寸。模内热切该技术能够达到精简人力,稳定提g品质,降低整体运营成本的目标,为塑胶模具企业带来利益。
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汽车外饰塑件浇口凝料液压模内热切工艺,详细分析该技术在外饰塑件上使用的效果及遇到问题的解决方案,通过对典型案例的分析,了解其浇口凝料修剪技术的特点及在外饰塑件上后续应用的情况,还介绍了模内热切的工作原理及浇口注射工艺特点,通过对设备及注射工艺参数的探索,得到适用于外饰塑件的模内热切工艺,对提高浇口凝料修剪质量具有指导作用。
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