模内热切是指在塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化工艺。模内热切系统的组成主要包括微型超高压油缸、切刀、热切电源、时序控制系统、水口料头定位系统和气动系统等。
模内热切的原理是利用超高压时序控制系统提供超高压油路推动微型油缸活塞，推动切刀顶出切断产品料头。在产品射胶—保压期间，超高压时序控制系统会提供超高压油路推动微型油缸活塞，中山模内切油缸，同时微型油缸活塞推动切刀顶出切断产品料头。依产品及模具结构不同，超高压时序控制系统的时间等参数可以调整，达到z佳效果。
通常塑料件在注塑成型后，料头和产品通过浇口相连，工人需要对浇口进行修剪处理，劳动强度大，浇口修剪不美观。现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断，这两种方法都是在开模后进行剪切，由于此时塑料已经冷却，剪切后的浇口面不美观，产品品质上不去，依旧需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整，劳动强度依旧较大，增加了人工成本。
其主要工作原理就是产品没有顶出的实现产品与水口的热分离技术，主要的过程是当模具开始生产，模具闭合时触碰到触点开关，触点开关传递信号给时间控制器，时间控制器计算好时间（计算好切刀何时顶出，顶出时长，何时退出）输出高压油给油缸，油缸推动切刀，顶出状态完成。
当产品冷却前2S时间控制器泄压，切刀弹簧受力于模具，将切刀与油缸退回，一个周期动作完成。正是因为这样的技术和原理，实现了模具料头的切除，模内切油缸加工厂，改变了注塑产品的生产工艺，讲注塑产业依靠解放的生产力实现更多工作的开展。
注塑产品的存在为现代生活带来了巨大的便利，然而在实际的注塑产品生产中却存在这诸多的问题。注塑磨具不能提供给注塑件足够的料头切除，模内切油缸生产厂家，这增加了人力的消耗，利用人力对料头进行去除，不仅会增加生产周期，而且使产品的质量遭受到巨大的威胁。模内热切机器的出现使着一问题得以解决。
模内热切设备的优点包括：g效性、精度高和适应性强。由于模内热切设备是通过机械和电气控制实现自动化切割，因此可以实现g效的切割过程；采用高精度的刀具和传动系统，因此可以实现高精度的切割过程，从而提高产品质量；由于可以通过更换刀具和夹具来适应不同材料的切割，因此可以实现更加灵活的加工过程。
模内热切设备的缺点包括：成本高和维护困难。由于模内热切设备的成本较高，因此在一些小型生产企业中可能无法得到广泛应用；由于需要进行定期维护，因此可能需要人员进行操作和维护。
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